5. Деталировка чертежей
Получение чертежей отдельных деталей называется деталировкой.
Для получения детали союзки берут лист плотной бумаги или тонкого картона и в середине его по продольной оси проводят неглубокий надрез ножом, после чего лист складывают по линии надреза пополам. Нужно следить, чтобы надрез не был сквозным.
Сложенный лист подкладывают под грунд-модель так, чтобы линия его перегиба совпала с линией перегиба носочной части и союзки грунд- модели. На лист с помощью наколов наносят с чертежа линию носочной части в месте ее соединения с союзкой. Затем обрезают излишки бумаги по линии затяжной кромки носочной части. Лист вынимают и обрезают по намеченным наколам линии соединения носочной части с союзкой. При копировании необходимо следить за тем, чтобы лист бумаги (или картона) в процессе работы не смещался.
Все детали копируют без припусков на обработку и сборку.
Линии припусков в местах, где образуются острые углы, закругляют. Это обеспечивает лучшее использование материала и облегчает работу при ручном раскрое.
Деталировка представлена (Приложение Ж,З,И)
Макет ЗВО(Приложение К)
6. Разработка схемы сборки заготовки
7. Расчет технико-экономических характеристик базовой модели
7.1 Расчет материалоемкости базовой модели
Расчет состоит из следующих этапов:
- Определить площадь шаблонов с помощью планиметра
- Определить укладываемость наружных деталей верха
- Расчет процента использования материала
- Расчеты нормы расхода материала на заготовку верха
Таблица№4.Исходные данные для расчета укладываемости наружных деталей верха.
|
Наименование деталей |
Кол-во детадей Напару, n |
Площадь, дм2 | Укладываемость
У% |
||||
| Деталей | Параллелограммов,
включающий |
||||||
| Одной, ai | Комп
лекта, ak |
Входя
щихвпаралле лограмм, as |
Две детали, S2 | Детали комплекта Sk | |||
| Союзка | 2 | 2,19 | 4,4 | 4,4 | 5,32 | 5,32 | 82,7 |
| Берец | 4 | 1,24 | 4,96 | 1,21 | 3,09 | 6,19 | 80,1 |
n =6 ak=9,36 sk=11,51 Уср = 81,3
Уср - средневзвешенная укладываемость комплекта деталей, %,
Уср = ( ∑ak/sk) * 100 = 9,36 \11,5* 100 = 81,3%
Определить норму Nрасхрасхода материала для комплекта нужных деталей верха, дм2
Nрасх= 100* ∑ ak/ P(1)
Где Р= процент использования материала%
P = Уср -39/4√ W-100b/W (2)
W=A/фактор площади
А = 100 дм2 – средняя площадь раскраиваемых(3)
а = ∑ ak/ ∑ n= 9,36\6=1,56дм2 – средневзвешенная площадь деталей комплекта
b = 2 – коэффициент, учитывающий снижение использования кожи по сортам.
Полученные данные подставляем в формулу (3):
W = 100\1,56=64,10%
Полученные данные подставляем в формулу(2):
Р=81,3 – (39\4 64,10) –(100*2\64,10)= 67,38%
Полученные данные подставляем в формулу (1):
Nрасх = 100 *(9,36 \ 67,38) = 13,89
7.2 Расчет машинного времени
Для определения трудоемкости модели производится расчет затрат машинного времени на изготовление заготовки. Расчет выполняется в порядке технологической последовательности сборки заготовки. Исходными данными для оценки служат геометрические характеристики обрабатываемых линий, которые определяются на чертеже конструктивной основы.
Все контуры, подлежащие строчке, спусканию или загибке разбивают на элементарные участки. Элементарными считаются участки контура, обрабатываемый за один прием с момента пуска машины до полной ее остановки, когда скорость подачи детали под исполнительный орган машины становится равен нулю независимо от причины, вызывающих снижение скорости.
Для каждого элементарного участка контуров тех деталей, которые подвергают обработке на операциях, выделенных для расчета их машинной трудоемкости, при помощи монограмм и уравнений рассчитывают коэффициенты удельной трудоемкости. Элементарные участки для расчёта машинной трудоёмкости представлены в приложении К.
Коэффициент К удельной трудоемкости характеризует трудоемкость обработки единицы длины линии. Величина его зависит только от длины L и радиусов R кривизны обрабатываемых линий. Эта зависимость характеризуется уравнениями (4), (5).
Для прямых линий используется уравнение (4), а для линий, имеющих сложную геометрическую форму, используется уравнение (5).
Кудт=aL''+l(4)
KyAI=aL-'+b(R,-|+R2-1+...R„-,)+1 (5)
Таблиц №5. Значения коэффициентов а и b
| Виды обработки | Коэффициенты | |
| а | b | |
| Сострачивание | 1,95 | 1,6 |
| Спуск края | 1 | 0,5 |
| Загибка края | 7 | 3,8 |
Машинное время 1м, с, на выполнение разных видов обработки рассчитывают по следующим уравнениям:
I м Куд.туф/ Vmax -+ I п.п. - на сострачиваниедеталей; (6)
Гм = 1_Куд.т /Vmax+(D -200)0,007 - на загибку краев деталей; (7)
I м LKya.r / Vmax - на спускание краев деталей; (8)
где, L - длина элементарного участка, см;
Куд.т - коэффициент удельной трудоемкости;
D - жесткость материала, из которого выкроена деталь, Н;
ф- поправочный коэффициент, учитывающий степень пространственности
узла и значимость строчки:
для ответственных и выполняемых на узлах пространственной формы строчек = 2,1;
для строчек, расположенных на плоских деталях =1,4;
для строчек, выполняемых на деталях подкладки =1,0;
Т,ш - время пауз-перехватов, рассчитанное с помощью уравнения:
Тпп= Ю/а+1,2=1,3(9)
где, а- угол пересечения линий строчки, град;
— время, затрачиваемое на подъем и опускание прижимного ролика, с;
Vmax — максимальная скорость подачи изделия под исполнительный орган машины, см/с:
для спускания краев деталей - 15,2;
для загибки краев детали, 9,3;
для сострачивания деталей 6,3;
при частоте строчки 5,5 сг/см и частоте вращения главного вала машины 2400 мин-1.
Расчеты предоставлены в таблицах: 6,7,8,9.
Таблица №6. Расчет затрат машинного времени на операцию по спуску края
|
Способ обработки |
Наимено- вание деталей |
Обозначе-ниеэлементар-ного участка | Геометрические хар-ки элементарного участка | Коэф-т удельной трудо-емкости, К | Затраты маш-ого времени на пару, Т,с | |
| L,см | R,см | |||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
| Спуск края |
Берец(верхний кант) |
А-О | 6 | 19.5 | 1,38 | 5,7 |
| O-Q | 4 | 5 | ||||
| Q-Z | 2 | 4 | ||||
| Z-K | 5 | 7.5 | ||||
| K-B | 3,8 | 22 | ||||
|
Союзка |
C-D | 4 | 45,5 | 1,34 | 2,1 | |
| D-E | 4 | 2,5 | ||||
Итоговое время на спуск края:7,8 (с)
Таблица№7. Расчет затрат машинного времени на операцию по загибке края
|
Загибка края |
Берец |
А-О | 6 | 19.5 | 3,85 | 16 |
| O-Q | 4 | 5 | ||||
| Q-Z | 4 | 2 | ||||
| Z-K | 5 | 7.5 | ||||
| K-B | 3.8 | 22 | ||||
Итоговое время по загибке края:16(с)
Таблица№8 Расчет затрат машинного времени на операцию по сострачиванию.
|
Сострачивание |
Берец |
А-О | 6 | 19.5 | 3,53 | 25,1 |
| O-Q | 4 | 5 | ||||
| Q-Z | 4 | 2 | ||||
| Z-K | 5 | 7.5 | ||||
| K-B | 3.8 | 22 | ||||
| B-V | 3.5 | 26.5 | ||||
| V-G | 3.5 | 13.5 | ||||
| B-A | 7.5 | 10.8 |
Итоговое время по сострачиванию 25,1(с)
Таблица№9. Выполнение закрепки
|
Закрепка |
Берец |
W0-W | 1,1 | - | 1,5 | 6,9 |
| W-W1 | 1,2 | - | ||||
| W1-W2 | 0,2 | - | ||||
| W2-W3 | 0,4 | - | ||||
| W3-W4 | 11 | - |
Итоговое время по выполнению закрепки 6,9(с)
Итоговое время на сострачивание составляем: 55,8(с)
Машинное время на полупару считается по формуле:
(7,8+16+55,8)*2/60=2,65 (мин)
Полученные технико-экономические характеристики пары заготовок верха проектируемой обуви представлены в таблице ниже
Таблица№10.Технико-экономические характеристики пары заготовок верха проектируемой обуви.
| Материалоемкость | ||||
| Чистая площадь деталей комплекта, дм2 | Средневзвешенная укладываемость,
Уср% |
Процент использования материала, Р,
% |
Норма расхода материала комплекта,
Nрасх, дм2 |
Трудоемкость, Т, мин |
| 11,51 | 81,3 | 67,38 | 13,89 | 2,65 |