1.2 Содержание и принцип организации складских операций

Мировой рынок оказывает все большее давление на предприятия, стремящиеся повысить эффективность своей деятельности. Сегодняшняя система управления складом не является исключением. Используя принципы бережливого производства, склады увидят значительное улучшение в организации и потоке продукции, а также их способности удовлетворять потребности клиентов.

Управление складом — это система, которая поддерживает ежедневные операции на складе. Сегодняшние склады должны управлять потоком материалов внутри объекта, а также потоком информации по всей цепочке поставок. Эффективная система управления складом помогает предприятиям путем:

• поддержка спроса на заказы;
• пополнение запасов на основе потребительского спроса;
• отслеживание запасов с момента их поступления на склад до момента их прибытия в конечный пункт назначения;
• поддержание объекта для защиты товаров.

Растущая тенденция подбора заказов и меняющийся рынок создали новые проблемы для управления складом. Склады больше не могут складировать продукты и ждать, пока клиенты сделают покупки из заранее определенных запасов. Вместо этого склады должны постоянно перемещать новые или обновлённые продукты для удовлетворения постоянно меняющегося спроса.

Проблемы, с которыми сталкивается управление складом, могут включать в себя следующее:

Плохая планировка: некоторые складские помещения могут быть переполнены, в то время как другие используются недостаточно, что затрудняет поиск расходных материалов. Между рабочими станциями может быть слишком много места, что увеличивает время, необходимое для перемещения заказа от станции к станции. И рабочим, возможно, придется чрезмерно тянуться, сгибаться или растягиваться, чтобы выполнить свои задачи.

Неэффективное хранение и передача запасов: быстро перемещающиеся предметы могут храниться в труднодоступном месте, что увеличивает время и трудозатраты, необходимые для пополнения запасов в местах сбора.

Неэффективные процессы: частые дефекты могут быть вызваны плохим управлением запасами, отсутствием или повреждением материалов и неправильной маркировкой расходных материалов.

Повторяющиеся медленные периоды в цепочке поставок: работники должны ждать пополнения запасов материалов, прежде чем можно будет обрабатывать отгрузки. Согласование отгрузок и новых материалов может занять слишком много времени для обработки и резервного копирования заказов.

Склады получат много преимуществ от внедрения бережливого производства в свою систему управления. Склады смогут удовлетворять изменяющиеся требования своих клиентов, повышая свою эффективность, сокращая ошибки, максимально увеличивая пространство, доступное для поставок, и вытягивая поставки на основе потребительского спроса. Другие преимущества включают в себя:

• снижение трудозатрат, связанных с переделкой и неэффективным обращением с материалами;
• сокращение времени обработки заказов за счет стандартизации рабочего процесса и ограничения незавершенного производства;
• сокращение ненужной транспортировки припасов за счет хранения материалов в зависимости от того, насколько быстро они перемещаются;
• сокращение медленных периодов за счет вытягивания поставок в зависимости от потребностей клиентов;
• бережливые решения для управления складом

В то время как склады сталкиваются со многими сложными проблемами, инструменты бережливого производства могут быть использованы для преодоления многих из них. В частности, для повышения эффективности работы складов можно использовать функции сопоставления потоков создания ценности.

Сопоставление потоков создания ценности — это процесс, который позволяет менеджерам складов понять, как все работает в настоящее время. Рабочий процесс визуально отображается и четко идентифицируются взаимосвязи между процессами, что позволяет менеджерам складов:

• понять, как взаимодействуют различные процессы;
• смотреть, как планирование и рабочий процесс отдела влияют на операции;
• выявлять потенциальные пробелы в их процессе.

Создавая визуальную карту, менеджеры складов могут идентифицировать материалы, которые хранятся неэффективно или обрабатываются слишком часто. Они также могут улучшить планировку склада и систему хранения, чтобы уменьшить обработку и улучшить способ хранения товаров. Например, быстро движущиеся предметы должны быть легко доступны, в то время как медленно движущиеся предметы могут быть размещены в задней части склада или в верхней части стеллажа для хранения.

В последнее время популярна система «5S», которая зародилась в Японии. Она обязана своим названием пяти принципам, названия которых на английском и японском языках начинаются на букву «S»:

• «1S» – Сортировка (Seiri – яп.);
• «2S» – Создание порядка (Seiton – яп.);
• «3S» – Содержание в чистоте (Seiso – яп.);
• «4S» – Стандартизация (Seiketsu – яп.);
• «5S» – Совершенствование (Shitsuke – яп.)

5S — это инструмент бережливого производства, который может повысить эффективность работы склада путем систематической организации и очистки рабочего пространства, а также стандартизации методов и процедур работы.

Сортировка включает в себя удаление ненужных предметов с рабочего места. Склады могут максимально увеличить полезную площадь за счет удаления ненужных инструментов, расходных материалов и оборудования, увеличения доступной рабочей зоны и объема складских помещений.

Приведение в порядок требует, чтобы каждая уникальная рабочая зона была организована для удобства и эффективности. Рабочие зоны, инструменты и принадлежности должны быть организованы таким образом, чтобы повысить производительность труда работников; облегчить перемещение с одной станции на другую; и уменьшить такие движения, как вытягивание, сгибание и растяжение.

Также нужно, чтобы сотрудники убирали свою рабочую зону после каждой смены. Этот шаг предназначен для того, чтобы помочь работникам определить потенциальные проблемы путем удаления беспорядка, мусора и других предметов, которые могут затруднить поиск проблем. Чистый склад облегчит обнаружение чрезмерного износа, вызванного неисправным оборудованием; например, неисправные упаковочные системы могут повредить товар и увеличить объем переделок.

Стандартизация состоит в документировании успешных улучшений, поэтому их легче применять в других областях работы. Склады могут оптимизировать эффективность каждой рабочей станции, применяя последовательные улучшения по всему рабочему месту.

Каждый шаг в 5S повторялся ежедневно. Это позволит обеспечить работу системы управления складом, которые помогли бы ежедневно совершенствовать методы работы.

Визуальная коммуникация является ключевым элементом любой бережливой системы управления складом. Этикетки и знаки могут использоваться для организации системы хранения на складе и предоставления необходимой информации, в то время как маркировка пола может использоваться для обозначения того, где должны быть размещены Инструменты, оборудование и расходные материалы. Это создает визуальную карту, которая помогает работникам быстро находить и хранить расходные материалы и инструменты.

Канбан (kanban, система канбан) — это метод управления бережливыми производственными линиями. Он доставляет припасы на склад в зависимости от того, что заказали клиенты, а также от выполненной работы. Канбан использует визуальные карты для управления рабочим процессом в цепочке поставок.

В системе управления складом канбан может улучшить время обработки, создавая упорядоченный и последовательный поток материалов от комплектации до упаковки и отгрузки. Станции комплектации получают материалы своевременно, потому что отдел снабжения отправляет дополнительные поставки, когда он получает карту Канбана, сигнализируя, что станция комплектации нуждается в большем количестве поставок.

Вместо того чтобы предоставлять материалы, основанные на грубой догадке, материалы предоставляются в точном количестве, которое необходимо. Заказы не могут накапливаться в зоне упаковки, и они не могут перегружать зону отгрузки.

Система вытягивания канбана также помогает уменьшить ошибки в обработке, поскольку она ограничивает незавершенную работу. Новая работа не может начаться до тех пор, пока текущая работа не будет завершена и перемещена на следующую рабочую станцию. Если работник на станции упаковки замечает, что товары не соответствуют заказу, станция упаковки не получает дополнительных заказов до тех пор, пока проблема не будет устранена. Это помогает работникам выявлять проблемы и предотвращать повторение ошибок.

Для процесса изучения анализа и складского хозяйства состояния его развития необходимо классифицировать или поделить составы на классы или однородные группы. Классификацию нужно провести на основе отдельных критериев. Всем известно, критерий — это основа, признак, мера оценки чего-нибудь. Классификация на основе критериев будет точно и четко определять принадлежность определенного состава к отдельному виду, и наоборот-определенные технические или иные характеристики отдельного состава можно отнести его к классу или определенной группе.